Die Entwicklung in den Abnehmerindustrien

Rund 30 Prozent aller Erzeugnisse aus NE-Metallen werden in der Automobilindustrie verwendet. Die Elektrifizierungstendenz in der Branche bietet neue Anwendungsbereiche, für die sich Metalle mit ihren Eigenschaften besonders eignen. Hierbei erarbeitet die NE-Metallindustrie gemeinsam mit den Automobilherstellern, -zulieferern und Batterieherstellern innovative Lösungen. Besondere Bedeutung kommt dabei der Aluminiumindustrie zu. 47 Prozent des in Deutschland verarbeiteten Aluminiums werden im Fahrzeugbau verwendet. Durch seine Leichtigkeit in Kombination mit seiner Leitfähigkeit eignet sich Aluminium für Konstruktionsteile und zur Herstellung von Batteriekomponenten, von der Batteriezelle bis zum vollständig integrierten Fahrzeugsystem, von der Kathodenfolie bis zum Gehäuse. Der Anteil an Kupferprodukten, die in der Automobilbranche verwendet werden, liegt bei neun Prozent. Neben dem konventionell angetriebenen Pkw, der mit etwa 25 Kilogramm Kupfer auskommt, weisen reine Elektroautomobile einen Kupferbedarf von rund 70 Kilogramm aus. Bei Bussen erhöht sich der Einsatz auf 200 bis 300 Kilogramm pro Fahrzeug. Weiter spielt Kupfer beim Aufbau der Ladeinfrastruktur eine bedeutende Rolle. Etwa drei Viertel des in Deutschland verwendeten Bleis fließen in die Herstellung von Blei-Säure-Batterien. Ein Großteil dieser Batterien wird in der Automobilindustrie verbaut. Pro Fahrzeug werden aktuell zudem rund zehn Kilogramm Zink eingesetzt.

Lage und Prognose

Zum zweiten Mal seit der Finanz- und Wirtschaftskrise 2009 verkleinerte sich der Weltmarkt für Pkw. So wurde 2019 ein Rückgang um fünf Prozent auf 79,5 Millionen Fahrzeuge verzeichnet. Hauptursache war der Absatzeinbruch im größten Automobilmarkt China um neun Prozent auf 21,1 Millionen Pkw. Dagegen lag der Absatz in Europa mit 15,8 Millionen Pkw knapp über dem Vorjahresniveau (plus ein Prozent). 2019 sanken die Produktion in Deutschland um neun Prozent auf 4,7 Millionen Pkw und die Ausfuhr um 13 Prozent auf 3,5 Millionen Pkw. Maßgeblich hierfür waren zum einen Produktionsverlagerungen in EU-Partnerländer und immer wieder neue Herausforderungen hinsichtlich der Fahrzeugzulassung, beispielsweise ein neues Prüfverfahren zu Verdunstungsemissionen (Evaporative Emission, kurz: EVAP). Die Fertigung von Elektro-Pkw (Batterie-, Plug-in-Hybrid- und Brennstoffzellen-Elektrofahrzeuge) nahm in Deutschland leicht Fahrt auf. So stieg deren monatliche Produktion zuletzt deutlich über 15.000 Pkw. Im vierten Quartal 2019 entsprach das einem Anteil von rund sechs Prozent an der Pkw-Gesamtproduktion. Dagegen blieb die Auslandsproduktion der deutschen Konzernmarken im Jahr 2019 mit 11,4 Millionen Pkw recht stabil (plus ein Prozent).

Für 2020 erwartet der Verband der Automobilindustrie, dass die Inlandsproduktion wegen der temporären Werksschließungen und einer gedämpften Nachfrage in Folge der Coronavirus-Pandemie noch deutlicher einbricht als zur Finanz- und Wirtschaftskrise 2009, als die Inlandsproduktion 14 Prozent einbüßte. 

Mehr als 50 Prozent aller Produkte aus Kupfer und Kupferlegierungen gehen in die Elektrotechnik- und Elektronikindustrie, einschließlich der Kabelindustrie sowie der Informationstechnologie und Telekommunikation. In den letzten Jahren kamen neue Anwendungen durch die Digitalisierung als Wachstumstreiber hinzu. Die fortschreitende Elektrifizierung der Fahrzeuge bis hin zum batterieelektrischen Antrieb sowie der Aufbau der hierfür notwendigen Ladeinfrastruktur sind weitere Faktoren, die zukünftig eine Zunahme an Kupferprodukten erwarten lassen. Bei Energieleitungen hat der Kupferdraht einen Anteil von rund 70 Prozent. Im Hochspannungsbereich der Übertragungsnetze spielt Aluminium eine große Rolle. Etwa drei Viertel des in Deutschland verwendeten Bleis fließen in die Herstellung von Blei-Säure-Batterien. Kabelummantelungen aus Blei werden für Unterwasser-Seekabel eingesetzt. Bronzelegierungen sind aufgrund ihrer großen Festigkeit gut geeignet für Steckverbinder – nicht nur im Automobil, sondern auch im Anlagenbau. Der Wechsel zugunsten Nickel-intensiverer Batterietechnologien dürfte langfristig Wachstumstreiber für die Nickelnachfrage werden. Absatzmärkte wie Medizintechnik, Smarte Gebäude, Industrie 4.0, Energie (-effizienz) und Elektromobilität bieten Potenzial für künftiges Wachstum.

Lage und Prognose

2019 verzeichnete die deutsche Elektrotechnik- und Elektronikindustrie einen Rückgang der preisbereinigten Produktion von 4,2 Prozent gegenüber dem Vorjahr. Der Auftragseingang sank 2019 insgesamt um 2,9 Prozent. Darunter wies die inländische Nachfrage ein Minus von 4,1 Prozent aus. Kunden aus den Euroländern fragten 3,2 Prozent weniger nach. Die Aufträge aus den Nicht-Euroländern gingen um 1,3 Prozent zurück. Dennoch wurde 2019 mit einem Wachstum von 2,7 Prozent gegenüber dem Vorjahr auf 216,5 Milliarden Euro ein neuer Ausfuhrrekord erzielt. Die zwei größten Exportmärkte China und die Vereinigten Staaten wiesen Wachstumsraten von 4,3 Prozent beziehungsweise 7,7 Prozent aus. Die Nachfrage aus dem Vereinigten Königreich brach dagegen um 10,4 Prozent ein.

2020 dürfte die preisbereinigte Produktion in der Elektroindustrie unter dem Vorjahresniveau liegen, zumal die Unternehmen laut einer Umfrage zur Corona-Pandemie des Zentralverbands Elektrotechnik- und Elektronikindustrie im April einen Umsatzrückgang von durchschnittlich 14 Prozent erwarten. Darüberhinaus gingen bereits bei 55 Prozent der teilnehmenden Firmen weniger Aufträge ein als vor der Corona-Krise. Weitere 26 Prozent sind sogar mit einem Einbruch der Bestellungen konfrontiert.